您是否可以掌控汽车制造物料清单？

了解如何更好地处理汽车制造物料清单 (MBOM)，降低风险并减少代价高昂的错误。

不久前，一家汽车制造商的汽车出现了大量的质量问题。不满意的客户因零件故障而返回经销商处进行维修或要求退款，公司面临巨大的经济损失。

管理团队感到困惑，因为他们投资了新的生产工艺和设备，他们相信自己做的一切都是正确的。但是，经过内部调查后，他们发现问题的根本原因是制造物料清单出错了。制造物料清单尚未更新，无法反映产品设计的最新更改，并且使用了错误的组件。

这个错误给整个生产过程带来了多米诺骨牌效应。由于工人试图使用不正确的零件，导致生产延误，不得不花费额外的时间在生产线下纠正错误。从而造成一连串后果，如产生加班费用、生产效率下滑、质量急剧下降、保修费用上涨以及声誉受损。

掌控制造物料清单

无论您是供应商还是整车厂，这个虚构的噩梦可能都似曾相识。如果您无法控制制造物料清单，它可能会给企业造成严重后果，包括：

• 产品推出延迟：如果制造物料清单不准确或不完整，则可能导致产品推出和生产延迟，因为可能会缺少零件，或者可能用了错误的零件。
• 质量问题：不准确的制造物料清单可能会导致组件故障或产品不符合规格要求等问题。这可能会导致产品召回、保修索赔和企业声誉受损。
• 成本上涨：不准确的制造物料清单会导致返工、报废或加班费用上涨，因而无法实现生产目标。
• 合规问题：汽车制造商必须遵守日益严格的法规和行业标准。不准确的制造物料清单可能会导致合规问题和罚款。
• 糟糕的决策：如果没有始终如一的准确制造物料清单，企业很难就制造流程做出明智的决策，例如确定需要改进和优化的领域。

激烈的竞争格局、电动汽车和自动驾驶汽车不断上涨的需求、日益严格的法规以及加快产品上市速度的压力，都迫使一心想要成功的汽车公司不断优化制造流程和数据。例如，消除因工程设计和供应链之间的脱节而造成的数据空白和错误。只有预先掌控制造物料清单，您才更有可能成功推出产品，按时按预算生产高质量的产品。

您可能已经实施了某种级别的制造物料清单管理，在您的企业资源规划系统中提供可订购的物料清单。您甚至可能已启用自动数据传输。但是，一些陷阱可能会降低流程的有效性。

切勿让制造物料清单成为绊脚石

最严峻的隐患是允许制造团队直接在企业资源规划系统中管理制造物料清单的独特视图，完全脱离工程设计意图。这种策略会导致企业缺乏可追溯性，并可能出现质量和合规问题。由于限制了工程设计和制造之间的协作，因此无法进行早期验证，这就导致企业无法及时发现关键错误，因而造成生产延误和成本上涨。此外，制造物料清单的管理工作移交给制造部门，新品推出和整合工程变更的时间会大大延长。

在制造物料清单管理中要避免的其他潜在陷阱包括：

• 根据相关工程物料清单，手动复制制造物料清单可能会产生巨大的人为错误。
• 依赖工程部门基于制造和供应链要求来管理制造物料清单定义会产生不必要的设计更改、成本增加和延误，而不会为您的产品增加任何价值。
• 若是多个工厂同步生产，单就管理特定工厂的生产装配，并支持材料明细和工单流程，就需要生成大量的变更。

制造物料清单集成到产品生命周期管理，可确保产品完美上市和高效生产

在当今瞬息万变的环境中，即使是轻微的推出延迟也可能造成巨大损失。在产品生命周期管理系统中，实施工程设计定义直接关联的集成制造物料清单，即有利于制造和工程部门在车辆生命周期的早期进行协作，确保现场组件和物料清单正确，成功推出产品。

这种链接还加强了对现有信息的重用，而不仅仅是部分元数据。您可以让制造部门更早地访问三维模型和图纸（受控的访问权限），并访问相关要求和规范。这种访问性有助于制造规划团队评估可制造性，并提供反馈意见，从而在更改成本较低的情况下影响设计。此外，这种联系还能让设计工程师更清楚地了解潜在变更的影响，并能够根据相关的制造物料清单与相关的制造利益相关者进行协调。

除了实现早期协作之外，在 PLM 系统中管理制造物料清单还可以实施正式的变更流程，以触发适当的验证或签核，从而在将数据发布到下游使用之前确保数据的质量和准确性。此举还可以引入更广泛的制造变更通知流程，及时通知所有必要的供应链利益相关者，并确认潜在影响，从而最大限度地提高生产效率，尽量减少停机时间。

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